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怎样分析数控车削轴类零件的加工误差?

admin2017-06-24  16
问题 怎样分析数控车削轴类零件的加工误差?
选项
答案(1)结构与工艺基本分析 ①轴、套类零件的结构包括圆柱面、端面、螺纹、圆锥面、成形面等。 ②使用的刀具包括外圆车刀、内孔镗刀、端面车刀、切槽刀、螺纹车刀、成形面车刀等。 ③使用的装夹方法一般是三爪自定心卡盘、顶尖拨盘和尾座顶尖等。 ④车削加工的步骤一般是内外轮廓面(圆柱面、端面、圆锥面、成形面等)、切槽、螺纹。 ⑤加工的路线一般自右向左，零件的坐标零点通常设置在工件右端面中心。 ⑥数控加工程序中常应用轮廓粗加工循环和精加工循环、螺纹加工循环等常用功能指令和辅助指令。 ⑦使用的机床一般是卡盘式、顶尖式数控车床，根据轴、套类零件的轮廓几何特点和加工精度要求，选用经济型、中、高档数控车床。 (2)典型部位的加工误差原因分析的基本内容 ①圆柱面的加工误差主要有直径尺寸精度超差、圆柱度超差、表面粗糙度超差等，误差原因的检查分析： a．直径尺寸超差的主要原因：刀尖磨损或损坏、有关程序段X坐标数据错误、对刀参数错误、切削用量或背吃刀量不合理等。 b．圆柱度超差的主要原因：刀尖损坏、机床水平失准、主轴间隙过大、导轨间隙过大等。 c．表面粗糙度超差的主要原因：刀尖磨损或损坏、刀具安装不可靠、导轨间隙和丝杠间隙失调、主轴间隙过大、切削用量不合理、循环加工中的背吃刀量和精加工余量设置不合理。 ②端面车削的加工误差主要有长度尺寸超差、端面平面度超差和表面粗糙度超差等，误差原因的检查分析： a．长度尺寸超差的主要原因：刀尖磨损或损坏、对刀后偏置数据有误差、刀补后参数输入有误差、编程中端面Z坐标值错误等。 b．端面平面度超差的主要原因：端面有凸台是刀尖安装位置偏离中心、程序X坐标数值错误；工件端面凹凸不平是主轴间隙过大；加工过程中端面有扎刀现象主要原因是刀具角度不合理、安装不可靠、进给量过大等。 c．表面粗糙度超差的主要原因：刀尖磨损或损坏、进给量过大、工件加工中有振动、机床主轴间隙和X向丝杠、导轨间隙不适当等。 ③圆锥面的加工误差主要有径向和轴向尺寸超差、锥度超差、表面粗糙度超差等，误差原因的检查分析： a．圆锥面尺寸超差的主要原因：程序中坐标值错误、没有考虑刀具刀尖圆弧补偿(如图5—22所示)、刀尖磨损或损坏、工件装夹不稳固等。 [*] b．锥度或形状超差的主要原因：程序编制中有关坐标值错误、工件装夹刚性差、刀具角度选用不合理产生干涉(如图5—23所示)、刀具刀尖位置偏离中心等。 [*] c．圆锥面表面粗糙度超差的主要原因：刀具磨损、切削用量选择不合理、工件装夹不稳固或刚性差、机床传动部分间隙大等。 ④螺纹的加工误差主要有中径尺寸超差、螺距超差、牙型不正确、表面粗糙度超差等，误差原因的检查分析： a．螺纹中径尺寸超差的主要原因：螺纹刀对刀误差、刀具偏置输入错误、刀具损坏、程序有关X坐标值错误、螺纹刀角度误差大等。 b．螺距超差的主要原因：螺纹车削引入距离不合理、机床脉冲编码器故障、刀具安装不稳固和刀尖损坏、工件刚性差等。 c．牙型不正确的主要原因：刀具牙型角度误差大、刀具安装位置不准确引起齿形偏斜、工件大径或小径尺寸误差大引起齿顶过尖或过宽、刀尖磨损或损坏引起槽底过宽、切削用量选择不合理等。 d．表面粗糙度超差的主要原因：机床间隙不合理、切削用量不合理、切削液选用不合理、刀具磨损或几何角度不合理等。 ⑤切槽的加工误差主要有轴向位置尺寸和槽宽、槽深尺寸超差；槽形不符合要求；表面粗糙度超差等，误差原因的检查分析： a．位置尺寸超差的主要原因：对刀误差、刀具偏置数据差错、程序中有关Z坐标值错误等。 b．槽宽、槽深尺寸超差的主要原因：刀具磨损或损坏、宽槽车削时的程序坐标值错误、程序编制错误(如退刀路线错误)等。 c．槽形不符合要求的主要原因：刀具角度偏差大、刀具安装位置不正确、工件装夹不合理、工件刚性差、切削用量不合理等。 d．表面粗糙度超差的主要原因：刀具磨损或损坏、刀具安装位置不正确、切削用量选用不合理、切槽时振动、机床传动系统故障等。 ⑥成形面的加工误差主要有形状不符合要求、相关尺寸超差和表面粗糙度超差等，误差原因的检查分析： a．形状不符合要求的主要原因：刀具磨损和损坏、未考虑刀尖圆弧补偿(如图5—24所示)、程序编制不正确引起切削干涉(如图5—25所示)、程序指令错误(如圆弧的顺逆向判断错误)、由成形法加工的部位超差原因是刀具形状误差大等。 [*] b．相关尺寸超差的主要原因是对刀误差、刀具补偿或偏置数值误差、刀具磨损或安装不稳固、程序中坐标值错误等。 c．表面粗糙度超差的主要原因是刀具磨损、工件装夹不合理、切削振动、切削余量和用量不合理、刀具角度不合理引起干涉等。
解析
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